1、填充系數(shù)與投料料（裝膠量）


一次性投料量的理論計算公式：混煉膠料的密度乘以密煉室的總?cè)莘e乘以填充系數(shù)。


肖式密煉機的平均填充系數(shù)為0.63；


本伯里密煉機平均填充系數(shù)為0.75.


有效容積=密煉機總?cè)莘e乘以填充系數(shù)。


根據(jù)經(jīng)驗，當混煉膠的門尼粘度及硬度較低時，實際裝膠量應比公式計算值高約10-15%，反之。由于加入膠料中的粉狀配合劑很松散，體積質(zhì)量小，混煉開始階段加入的配合劑總體積一般大于混煉室的有效容積，但是配合劑的總體積會隨著混煉的進行不斷混入橡膠而減少。實際生產(chǎn)中，最佳混膠量還可以根據(jù)上頂栓下落速度的快慢及下落位置進行驗證與預判。


2、混煉程序及加料順序


操作油應該在炭黑等填料加入后馬上加入，過遲加入，有可能導致膠料表面打滑，難于分散，從而延長混煉時間；


硫化劑與促進劑應在其它配合劑分散后加入，但溫度應控制在100度以下，以免混煉過程中發(fā)生焦燒。


3、混煉溫度


料在密煉機中混煉時由于摩擦及剪切作用會產(chǎn)生大量的熱。


常當增加轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)速和增加密煉機上頂栓壓力時，均會因增大膠料剪切力和摩擦力而使溫度上升。


密煉機混煉過程中，膠溫不斷上升，一般是在規(guī)定的上限溫度到達之時結(jié)束混煉。混煉溫度較低時，膠料的粘度較大，配合劑的浸潤性和分散性差，設(shè)備負荷大，但剪切力也大，這對于低硬度膠料的混煉是有利的。而溫度過高時，膠料變軟，雖有利于粉劑與生膠的混合，但因剪切作用降低會不利于粉狀團體的分散，而且給排料后的下片操作帶來困難。


對于不同配方膠料混煉溫度的設(shè)定通常取決于生膠或膠料的特性（如門尼粘度和硬度等），以及配方的特性（如填料粒徑、硫化體系等）。


與排膠溫度一樣，密煉機混煉乙丙橡膠的起始溫度對加速起步及混合分散也很重要。70度開始混煉的分散效果比50度的效果好。高填充混煉需要更高的混煉溫度，特別是大密煉機。油料經(jīng)預熱后再加入也有利于擴散和分散。


4、混煉時間


操作中延長混煉時間雖能改善配合劑的分散，但時間過長也容易造成膠料過煉，或溫度過高而焦燒。


5、轉(zhuǎn)子速度


較低的轉(zhuǎn)子速度適用于混煉熱敏性膠料，或當混入、分散過程中出現(xiàn)嚴重問題而延長混煉時間的情況。對高門尼粘度或高硬度的乙丙膠的混煉，一般采用低轉(zhuǎn)速。